过去，制造像串珠：车、铣、焊、检，各守一岛。今天，一台七轴机器人把这条链揉成一个“连续面”。它先用增材喷头在悬空曲面上生长金属骨架，激光同步熔覆减少90%装夹；骨架尚未冷却，同一臂切换超声刀进行精修，微米级误差由视觉闭环实时补偿；随后等离子探针插入微孔，边加工边测壁厚，数据直接回写工艺数据库。三道传统工序被压缩到一次装夹，时间缩短65%，工艺窗口却更宽。
机器人还把质检从末端抽检搬到每一次进给：力觉+声发射模型在切削瞬间判断刀具磨损，提前0.3秒微调转速，废品率降至0.005%。过去靠老师傅经验的“试错-修调”循环，被算法以毫秒级迭代替代。
结果，30%的传统工艺节点被折叠、删除或合并，流程从线性变成螺旋上升：设计-制造-检测在同一数字线程里实时演化。机器人不再是替代手臂，而是重写制造语法的编辑者——把“做零件”升级为“打印功能”。
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